• Meilleure qualité: Épaisseur de 50 microns.
  • Meilleure apparence visuelle.: Excellente finition uniforme sur toute la surface.
  • Une plus grande durabilité.: Meilleur système anti-corrosion du marché avec garantie anti-perforation.
  • Processus plus respectueux de l’environnement.

Que vous apporte notre installation KTL ?

  • Il s’agit de l’installation de KTL (e-coat) la plus grande d’Europe, en termes de capacité d’immersion de ses cuves, et d’une surface de  10.000 m2. 
  • Chacune des 10 cuves du processus possède une capacité de 210 m3 (210.000 litres). 
  • Cette installation a été réalisée par les meilleurs fournisseurs nationaux et internationaux spécialisés dans chaque domaine.  
  • Chez Lecitrailer, nous réalisons la mise en peinture de nos propres produits telles que des châssis, des carrosseries ou des bennes ainsi que des pièces externes:
    • Dimension maximale de la pièce : 14 x 2,6 x 2,8 m
    • Poids maximum de la pièce : 5 t.

Résumé des étapes :

  1. Grenaillage.
  2. Dégraissage - alcalin par aspersion.
  3. Dégraissage - alcalin par immersion.
  4. Rinçage.
  5. Rinçage.
  6. Conversion nanotechnologique (10-12 nanos) - sels de zirconium. 
  7. Rinçage.
  8. Rinçage
  9. KTL - application d’apprêt époxy (40-50 microns).
  10. Rinçage.
  11. Rinçage.
  12. Préchauffage 80 ºC.
  13. Polymérisation - four 180 ºC - 40 min.
  14. Refroidissement.
Resumen de etapas

Que vous apporte notre installation KTL d’un point de vue technique ? 

Notre installation suppose la mise en œuvre du système de cataphorèse le plus moderne du marché : KTL à conversion nanotechnologique. Il s’agit de la technologie utilisée dans l’industrie automobile, aux normes de qualité les plus strictes.  
La KTL applique une couche d’apprêt époxy par immersion complète et passage de courant électrique (électro-application). 
La conversion nanotechnologique assure que la couche de KTL soit uniforme (d’une même épaisseur sur toute la surface) et déposée dans tous les recoins de la pièce. 
KLT

Le processus: 

Arrivée de la pièce : 2 voies, nos châssis arrivent sur un patin au niveau du sol et les pièces externes (Bennes, kits de carrosseries, grues, etc.) par voie aérienne. 
  • Contrairement au reste du marché, nous proposons le grenaillage avant la KTL, ce qui représente un avantage différentiel important.  
  • De plus, cela suppose des améliorations par rapport à notre système précédent de grenaillage du fait de : 
    • la plus grande puissance de la nouvelle machine de grenaillage (24 turbines au lieu des 16 précédentes)
    • nous pouvons travailler sur des pièces accrochées et au ras du sol.
    • une plus grande versatilité, du fait des différentes géométries des pièces.
    • sa plus grande dimension et capacité de jusqu’à 5 000 kg (une benne peut également y entrer).
  • Zone de sortie degrenaillage -  au fond, le dispositif de retournement de grenaille : 
    • aérien, rotatif à 360º, facilitant l’élimination de tous les restes de grenaille.
    • sa géométrie le rend polyvalent pour tous les types de modèles que nous fabriquons. 
    • Une fois les restes de grenaille éliminés dans le dispositif de retournement rotatif, la pièce entre dans les chariots programmés des cuves par une plateforme élévatrice et à partir de là, la pièce est introduite successivement dans chacune des 10 cuves.
Granalla automática
  • Il s’agit de l’installation de KTL la plus grande d’Europe en termes de capacité d’immersion de ses cuves : chacune des 10 cuves du processus possède une capacité de 210 m3.  La longueur des cuves est de 14 m. 
  • Il s’agit d’un processus extrêmement propre et de préparation par immersion et courant forcé qui fait que la peinture atteigne le moindre recoin.
  • Le temps de traitement de la première à la dernière cuve est de 30 minutes. 
    • Une pièce traitée sort toutes les 15 minutes. Temps de cycle = 15 minutes  
    • L’installation de cuves peut contenir deux pièces en même temps, étant le point d’échange la cuve 6.  
  • Depuis la salle de contrôle, les variables telles que la température, le PH et la conductivité de l’eau sont mesurées et contrôlées tout au long du cycle afin de garantir à 100 % la qualité optimale du processus.  
  • Le contenu des cuves est agité en permanence afin de garantir la meilleure qualité du système (évitant la formation de dépôts). 
  • Cuve 1 : Dégraissage alcalin par aspersion 50 ºC.
    • Pour nettoyage de la pièce grenaillée.
    • C’est le seul traitement par aspersion ; tous les autres sont par immersion. 
    • Aspersion à très haute pression par eau d’osmose et détergents alcalins (savon). 
  • Cuve 2 : Dégraissage alcalin par immersion 50 ºC.
  • Cuve 3 : 1er rinçage par immersion.
    • Avec eau osmosée 
  • Cuve 4 :  2ème rinçage par immersion.
    • Avec eau osmosée et déminéralisée.
  • Cuve 5 : Conversion nanotechnologique.
    • Préparation superficielle à l’aide de sels de zirconium, afin de garantir une adhérence optimale de la peinture qui est appliquée dans la cuve 8.
    • Se réalise a 40 ºC.
    • L’épaisseur de la couche des sels de zirconium est de 10 à 12 nanos (nanotechnologie).
  • Cuve 6 : 3ème rinçage par immersion : élimination d’impuretés.
    • Notre installation est conçue de telle façon que dans cette cuve 6 se réalise, en outre, l’échange de pièces entre les deux chariots programmés. 
  • Cuve 7: Rinçage par immersion avec de l’eau déminéralisée très pure obtenue par double osmose.  
  • Cuve 8 : Électro-application – cataphorèse KTL.
    • Grâce à l’application d’un courant électrique élevé après l’immersion de la pièce dans cette cuve, une différence de potentiel est provoquée et fait que la peinture s’adhère uniformément à la pièce sur toute sa surface, arrivant au moindre recoin.  
    • Traitement écologique : peinture à base d’eau.
    • Ton gris : en tant que preuve de notre exigence envers nous-mêmes, pour que les vides de peinture ressortent lorsque l’on peint ultérieurement sur cette base. Si nous le faisions noir sur noir, comme certains concurrents, les défauts seraient plus dissimulés. 
    • Plus grande qualité : l’épaisseur de la couche de peinture est approximativement de 50 microns (par rapport aux 15-20 précédents), ce qui a été obtenu :  
      • grâce à un temps d’immersion plus long
      • grâce à un courant plus élevé - 300 volts, 1200 ampères . 
  • Cuves 9 et 10 : Rinçages de cataphorèse
    • Suivant le principe éco de cette installation, ces deux dernières cuves rincent et éliminent la peinture en excès provenant de la cuve 8, pour une récupération maximale (99 %) tant de la peinture que de l’eau en trop pour leur réutilisation ultérieure. 
Cubas 
Cubas
 
Cubas
 
Cubas
  • Préchauffage à 80º  
  • Chauffage – polymérisation - 180º - 40 min environ pour une réticulation optimale et une meilleure adhérence.
  • Refroidissement.
Secado Horno

Bifurcation de pièces à destination peinture s’il s’agit de : 

  • Châssis qui vont directement à la ligne de peinture châssis. 
  • Pièces externes qui sont dirigées vers les cabines auxiliaires de cette installation KTL.